

Nos amis anglos les appellent "amp cradle", d'autres "workbench", j'ignore le terme exact francophone, traduit mot à mot ça dit "berceau pour amplificateur", mais peu importe, le but reste le même, soutenir un chassis!
De fabrication simple, mais combien efficace! Avec son ajustement horizontale il permet d'accueillir un chassis de la largeur d'un Champ allant jusqu'à un Marshall 100W, de le faire pivoter jusqu'à un angle presque droit permettant d'y travailler plus aisément. De plus, le chassis peut aussi bien être soutenu dans les 2 sens, pratique pour effectuer des maintenances de routine comme le nettoyage des socles. Finalement j'ai trouvé en ce Workbench un outil presque indispensable, servant du même coup de rangement pour le matériel du projet en cour (vraiment bien de pouvoir dégager son atelier d'un seul coup, pour travailler sur un autre projet par exemple, et ensuite reprendre avec le workbench sans qu'une résistance n'ai bougé d'un poil dans le compartiment dessous), finalement, si comme moi vous êtes un passionné des amplificateurs à lampes, que régulièrement vous devez travailler dans différents chassis, ce workbench est l'outil idéal pour y effectuer toutes vos tâches.
Pour construire un workbench, ça prend un plan, quelques matériaux et un peu de bonne volonté.
* Avertissement *
La réalisation de ce projet nécessite de travailler avec des outils dont certains électriques et entraine donc des risques de blessures. Vous devez possédez un minimum d'outils et de connaissances en matière de bricolage, et assumez donc toute responsabilité quant à l'utilisation de l'informations citée dans ce post et à l'usage de vos outils, et le faites à vos risques et périls. L'auteur suggère fortement de faire effectuer tout travaux d'outillage électrique par un professionnel.
Ceci dit attention tout de même les p'tis amis!! ça se perd vite un doigt!!

Le matériel :
Note: N'habitant pas l'Europe, je ne suis pas certain des noms, et mesures typiques en métrique, n'hésitez pas à me contacter il me fera plaisir de corriger toute erreur. Si certains d'entre vous décident de se lancer et que vous désirez me communiquer les endroits pour se procurer les pièces en Europe, contactez moi.. j'ajouterai les liens.
- Du bois, de préférence un bon bois dur. (détails dans le plan)
- 4 écrous à frapper à griffes ( diamètre 1/4" (6.35mm ou M6) )
- 2 boulons à tête ronde de 2.5" X 1/4" diamètre (63.5mm X 6.35mm ou M6) (pour retenir la partie glissante)
- 2 boulons à tête hexagonale de 2.25" X 1/4" diamètre (57.15mm X 6.35mm ou M6) (pour les pivots)
- 4 écrous étoile à serrage rapide ( diamètre 1/4" (6.35mm ou M6) )
- 2 équerres en métal de 2.5" (63.5mm)
- Des vis à bois de 1.5" #6 (38.1mm)
- De la colle à bois
Les outils :
* Si vous ne possédez pas d'outils comme une scie ronde sur table, scie à onglets, je vous suggère fortement de faire effectuer les coupes du bois chez votre quincailler, car la présision de la coupe résultera en un workbench plus facile à utiliser et ajuster.
- Un ruban à mesurer
- Un tournevis (Pour les vis

- Un marteau
- Une perceuse (Si possible un poinçon pour marquer et plus de précision)
- Divers forêts ( 1/8" à 3/8" (3mm a 9.5mm) )
- Du papier sablé
- la finission est à votre discrétion..
Le bois!
Personnellement pour le bois j'ai opté pour le recyclage en utilisant une vieille commode, mais tout type de bois dur convient, laissez aller votre imagination, vos goûts.. Mais je suggère une épaisseur de 3/4" (19.1mm). Bon commençons par les dimensions des planches:
Plan et Dimensions
Une fois les planches coupées et la quincaillerie rassemblée, vous êtes prêt pour le montage à deux détails près, pour que la partie C/D puisse glisser sur la partie A, et ainsi vous permettre l'ajustement horizontale, une fente doit être percée au centre de la partie D de 6" X 3/8" (154mm X 9.5mm). Personnellement j'ai utilisé une toupie (router), mais sinon avec une perceuse, ou une scie manuelle et un peu d'huile de coude, c'est tout aussi bien faisable.
Les trous des pivots G et H doivent aussi être percés (centrés), ainsi que les trous dans les parties B et C qui soutiendront les pivots, comme démontré sur le plan.
Maintenant pour le montage c'est simple, c'est vissé/collé! Afin de positionner les vis correctement, tirer une ligne à 3/8" (9.5mm) du bord, et à partir du centre de cette ligne (la vis du centre), évaluez une distance respectable entre chaque vis (2" (50mm)), toutefois une fois collé, celà importe peu, et percer avec la perceuse les trous (avec un forêt plus petit que les vis) dans la première des 2 parties à fixer ensemble. Ensuite en tenant les parties bien alignées, visser les ensemble, inutile de percer la 2ième partie avec la perceuse, l'important est de ne pas prendre de trop grosse vis et risquer de fendre le bois..
Moi j'ai commencé par rassembler les parties A et B, ensuite E et F, suivi de C et D, sans toutefois les coller, le collage sera effectué seulement à la fin du montage, lorsque tout est stable et bien fonctionnel, et finalement les pivots.



Comme on dit, une photo vaut milles mots, en voici quelques unes sur différents angles pour vous donner une idée de la façon dont les pièces sont assemblées.
Les parties A et B:

Vue du dessous:

Vue de devant:

La partie glissante (C et D):

Les écrous à frapper à griffe:

Pivot avec une équerre qui soutiendra le devant du chassis:

Protecteurs en caoutchouc pour le devant du chassis:

En action dans mon atelier, les coins arrondis, petites pates en caoutchouc pour une meilleure stabilité.. Pour ma part, étant donné qu'il ne sagit pas d'une Ferrari, je compte bien le laisser ainsi, d'autres préféreront y mettre une finition:
En position de travail debout:

En position assise:

Avec la récupération du bois, ce projet a couté au final tout près de 35$ Canadien
Voilà! Bon bricolage!
